在我們常見(jiàn)的塑膠制品中已經(jīng)很難再見(jiàn)到塑膠起皮的現象了,在十年前吧,我們很容易買(mǎi)到洗臉的塑料臉盆上會(huì )起皮.起皮隨事小,但是最直接的是影響美觀(guān),今天我們就來(lái)談?wù)勊苣z起皮現象!
常見(jiàn)的起皮材料主要為PC塑料以及ABS塑料的融合體,這種融合體主要用在汽車(chē)的內部裝飾中,電器的外殼中最為常見(jiàn).
縱觀(guān)塑膠制品起皮現象的三大原因
1:在注塑加工時(shí)塑料受到污染引起
當塑料受到污染時(shí),這個(gè)非常簡(jiǎn)單,ABS塑料以及PC塑料相融不夠充分,中間隔著(zhù)污染源,導致ABS塑料以及PC塑料產(chǎn)生分層現象,最終導致塑膠起皮現象.
2:在注塑加工時(shí)模具設計不當引起
在注塑加工的時(shí)候如果發(fā)現模具設計不當,外殼壁過(guò)薄,在A(yíng)BS塑料和PC塑料在充分融合的情況下,如果設計過(guò)分薄,塑膠外殼也可能出現分層現象,最終導致塑膠起皮現象.
3:在注塑加工時(shí)注塑工藝達不到要求引起
如果工藝不成熟時(shí),出現高的高剪切下發(fā)生流體的破裂及兩相的分離，繼而產(chǎn)生分層起皮現象。
關(guān)于流體破裂進(jìn)行重點(diǎn)說(shuō)明一下
起皮的主要原因無(wú)非是在注塑加工的時(shí)候引起,這個(gè)也無(wú)可厚非,當塑膠制品已經(jīng)成型,起皮現在就很少發(fā)生,除非是塑料的質(zhì)量太差引起,否者不會(huì )出現成型后再次起皮現象.下面我們來(lái)分析一下原因
塑膠起皮的終究原因是熔體破裂,破裂之后就會(huì )出現我們看到的脾氣現象,那到底為什么會(huì )有熔體破裂呢?
當PC塑料與ABS塑料聚合后,生成聚合物,這種塑膠杯擠出進(jìn)行注塑成型,或者我們可以說(shuō)被射出注塑成型前,這時(shí)候經(jīng)過(guò)口模和澆口擠出來(lái)的聚合物塑膠它有著(zhù)光滑的外表,同時(shí)擁有者均勻的形狀,這個(gè)時(shí)候的流體剪切是比較正常的.
當流體剪力增加時(shí),這時(shí)候同時(shí)剪切應力也增加,當他們倆增加到一定要求值的時(shí)候,這時(shí)候擠出來(lái)的塑膠會(huì )出現不良反應,擠出物表面失去光澤,我們用手撫摸塑膠外殼表面時(shí)會(huì )感覺(jué)到粗糙.
當流體剪力再增加時(shí),擠出物擠出的速率再升高,這時(shí)候擠出物塑膠制品表面會(huì )出現眾多的不規則的結點(diǎn),有時(shí)候會(huì )出現扭曲的現象,有時(shí)候也會(huì )有竹節紋的現象,最最不敢想象的是出現斷裂,支離.這樣的結果是使塑膠裂成碎片,柱段,這時(shí)候出現的塑膠零界點(diǎn),我們稱(chēng)之為熔體破裂.
根據以上三點(diǎn),我們可以得出一些結論
1:剪切應力低下時(shí),塑料顆粒會(huì )發(fā)生小的擾動(dòng),這種小的擾動(dòng)在注塑制品后影響不大
2:當剪切應力發(fā)生變化時(shí),當他們變大時(shí),塑料顆粒的不穩定性增加,可以看出ABS塑料和PC塑料融合體隨著(zhù)溫度的升高不穩定性,不確定性升高.
3:當剪切應力升高到一定程度的時(shí)候,會(huì )達到零界點(diǎn),會(huì )引起流體的破裂
總結
產(chǎn)生起皮的重要原因:PC塑料與ABS塑料之間只能部分相融,隨著(zhù)溫度升高,相融度變高,達到一定溫度后,相融度變低,達到一定零界點(diǎn)后,產(chǎn)生熔點(diǎn)破裂.
針對塑膠起皮的解決方法
1:在PC塑料和ABS塑料中加入適當的相容劑提高相容性.
2:溫度控制方面,需要達到ABS塑料與PC塑料融合的最適宜溫度下進(jìn)行注塑加工.
